I så godt som alle typer industri finnes det aggressive kjemikalier – og mange av disse er svært korrosive. Uten tilstrekkelig beskyttelse mot påvirkning av kjemikalier kan anlegg og utstyr som rørledninger, lagrings- og prosesstanker, forfalle. Etter hvert kan dette føre til alvorlig korrosjon og lekkasje.
Videre kan dette føre til miljøskader og fare for personell. Derfor må operatører og eiere av anlegget få på plass forebyggende tiltak for å redusere sjansene for skade, samt implementere oppsamlingssystemer som kan holde på væske som kan komme på avveie, dersom lekkasjer skulle inntreffe.
Før man tar stilling til hvilken type beskyttelse som er nødvendig må man forstå risikoen med de enkelte kjemikalier, samt hvilke andre ytre faktorer som kan påvirke behovet for beskyttelse.
Slike faktorer er:
- Kjemikalie type og -konsentrasjon
- Temperatur
- Eksponeringstid
- Eller en kombinasjon av disse faktorene
Normalt vil de mest alvorlige scenarioene være situasjoner som involverer høykonsentrerte korrosive kjemikalier som er i konstant kontakt med utstyr – særlig ved høyere temperaturer.
Væskestrømning, for eksempel i rørledninger, kan også føre til ekstra slitasje hvis det kombineres med sterke kjemikalier, og dette kan øke faren betraktelig for at utstyr eller anlegg får alvorlige skader.
Det finnes mange tilgjengelige løsninger som beskytter mot skader og ødeleggelser fra kjemikalier. De ulike løsningene har alle sine fordeler og ulemper. Her nevner vi de viktigste:
Glassflak belegg
- Glassflak malinger - gir god motstand mot korrosjon og kjemikalier
- Kan ikke repareres med tilsvarende produkter.
- Utsatt for skader som følge av dårlig vedheft.
Gummibelegg
- Robust og varig
- Dårlig vedheft
- Upraktisk å installere on-site
- Vanskelig å reparere
Metallisk ytterkappe
- Høy ytelse (styrke og holdbarhet)
- Dyrt, veldig høye kapitalkostnader
- Tidkrevende og vanskelig å installere
Polymeriske belegg
- Enkel å installere og vedlikeholde
- Stort utvalg av tilgjengelige produkttyper
- Høy ytelse og lang levetid
Polymeriske belegg er et populært valg i flere forskjellige industrier, ettersom de er enkle å påføre og vedlikeholde, både for nytt og eksisterende utstyr, og de kan påføres on-site.
Det finnes et bredt utvalg av forskjellige belegg på markedet, noe som gjør at eiere av anlegg kan velge en løsning som er skreddersydd og optimalisert til deres behov.
Leverandører av slike belegg må inneha rett kompetanse for å sikre at anleggseiere får den tekniske støtten de trenger, både i materialutvelgelse og ved installasjon, slik at sluttresultatet blir som forventet.
Å velge riktig løsning, et belegg som passer de unike forholdene for hvert miljø, er svært viktig. Belegg deles derfor inn i tre ulike kategorier basert på hva de skal brukes til:
- Kontinuerlig eksponering i normale temperaturer – kontinuerlig eksponering for hydrokarboner, metanol, surgasser, våt H2S og CO2 i temperaturer opp til 60°C. Disse beleggene står imot effektene av erosjon og korrosjon over tid.
- Kontinuerlig eksponering i forhøyede temperaturer – kontinuerlig eksponering for hydrokarboner, metanol, surgasser, våt H2S og CO2 i forhøyede temperaturer opp til over 90°C, og i noen tilfeller opp til 160°C. Disse beleggene passer bra til separasjonssystemer og forhold man normalt vil se i fakkeldunker eller avsaltere i olje og gass industrien.
- Motstandsdyktighet mot aggressive syrer og baser – beskyttelse mot et bredt utvalg av kjemikalier, inkludert organiske og uorganiske syrer. Beleggene kan benyttes for beskyttelse mot høye konsentrasjoner av syrer, inkludert svovelsyre.
Caser med polymeriske belegg
Et eksempel er det kjemisk-resistente belegget Belzona 4311, som har blitt brukt i en rekke industrier i over 30 år. I dette tidsrommet har det blitt anvendt hundrevis av ganger, og her er eksempler på noen av de mest krevende casene:
Kjemisk anlegg
Problem:
Dette kjemikalieanlegget måtte tåle kontakt med 98% svovelsyre og de vedlikeholds-ansvarlige hadde installert et kjemisk resistent belegg. Problemet var at belegget ikke tålte å utsettes for noe med en så høy konsentrasjon. Belegget feilet og betongen under etset bort mer og mer ved hvert utslipp.
Løsning:
Belzonas distributør kontaktet den ansvarlige for anlegget for å rekonstruere det ødelagte området og gjenopprette beskyttelse for å hindre slike skader i å oppstå på nytt. Belegging av hele området ble utført, noe som førte til at lastehavnen kunne tas i bruk som normalt, etter flere år med gjentatte problemer.
Her kan du se skade fra svovelsyre på lastehavn. Den ble gjenoppbygget og fikk Belzona belegg for fremtidig beskyttelse:
Før reparasjon Etter gjenoppbygging Ferdig reparert og belagt
Masse- og papiranlegg
Problem:
Kombinasjonen av kjemikalieangrep sammen med andre skademekanismer kan ha svært negativ innvirkning på levetiden på et anlegg. Problemet i dette tilfellet var slitasje som førte til at en transportskrue trengte reparasjon. Man vurderte å bytte denne, men det ville medføre store kostnader og lang nedetid for anlegget.
Løsning:
Belzona 4311 ble brukt i kombinasjon med et keramisk belegg, for å reparere transportskruen on-site, uten demontering. Dermed unngikk man også ekstra demonteringskostnader. Rask herding og enkel applikasjon av begge produktene betydde at transportskruen raskt kunne settes i drift igjen. Åtte år senere er transportskruen fortsatt i normal bruk.
Kobbergruve
Problem:
En lekkasje av kobber sulfat/elektrolytt med 20% svovelsyre hadde ført til skade på pumpefundamentene og oppsamlingsområdet. Dette hadde blitt ytterligere forverret av vibrerende utstyr, noe som truet produksjonsprosessen.
Løsning:
Pumpefundamentene ble gjenoppbygd, før de ble påført et belegg av Belzona 4311 over hele området. Dette forhindret også fremtidig skade fra kjemiske angrep, og gjenopprettet strukturell stabilitet. Denne løsningen sørget for at kobberproduksjonen kunne gjenopptas så raskt som mulig.
Raffineri
Problem:
Vertikale pumper som håndterte 93% svovelsyre førte til kjemiske angrep inne i pumpehuset og på impelleren.
Løsning:
Løsningen for syrepumper ble opprinnelig testet og implementert på en pumpe i 1998. Etter en inspeksjon i 2005 ble ytterlige 5 identiske pumper beskyttet med Belzona 4311.
Original pumpe etter 5 år Gjenoppbygget pumpehus Ferdig gjenoppbygget og belagt impeller
Disse forskjellige casene viser at reparasjon og forebygging ved hjelp av polymeriske belegg er en langvarig og kostnadseffektiv løsning, sammenlignet med andre former for reparasjon eller utskiftning av aktuelt utstyr, med tilhørende kostnader for driftsstans.
For å lese mer om områder hvor man kan benytte disse produktene, sjekk guiden under:
